芯模振动生产工艺主要的质量问题及对策

　　1) 裂缝

　　芯模振动混凝土管在距插口端200～300mm的范围内，内、外壁都易出现环向裂缝；此外，在管身的平直段有时也会出现环裂或纵裂。管子端口环裂，对于顶管工程，的降低管子的允许顶力，容易产生工程事故，是顶管工程的隐患。静停过程中混凝土下沉会产生沉降环裂，间隔均匀，与钢筋间距相似，严重的会内外裂透。

　　产生裂缝的主要原因

　　a. 钢筋骨架不符合规定要求：

　　钢筋骨架整体刚度差，有漏焊、脱焊现象；双层钢筋之间的连接不牢固，骨架两端没有密缠；在插口成型碾压时，碾压力通过骨料传力致钢筋骨架，碾压释放后，环向筋局部***，插口附近产生环裂。

　　纵向筋长度不同、骨架插口端不平整，在定型插口碾压搓口时，纵向筋受力不均，脱模后由于钢筋回弹力作用，带动钢筋复位，使插口处混凝土破坏产长短不一的环向裂缝；

　　骨架承口端不平整，与骨架的轴线不垂直，造成管体内上下混凝土保护层偏差，易产生管子弯曲，甚至开裂。

　　纵向筋直径偏细；在设计要求的碾压力下，整个钢筋骨架无法承受碾压力的作用，骨架变形下沉，造成管体破坏、甚至塌坍。

　　钢筋骨架尺寸尺寸不准，有椭圆度，致使保护层厚度不均，有的部位保护层太小，插口碾压时，碾压力通过骨料传递到钢筋，碾压释放后环筋局部***，产生插口附近出现环裂或部分环裂。此时应调整钢筋骨架直径至管子混凝土保护层厚度的合理尺寸。

　　b. 脱内模或外模时，起吊的中心线与内、外模的中心线不重合，出现偏斜，碰撞。

　　c.  脱模区地面不平度较大，外模底托不水平脱模时管体周围间隙不匀，使管子局部受到摩擦力和水平力的作用，外模拉坏管体，产生裂缝。

　　脱外模时，提升外模的过程中未做到匀速，中途有停顿现象，再继续提升摩阻力增大，在停顿部位易出现裂缝。

　　d.  采用单电葫芦脱模，随着钢丝绳的排列，脱模起始点与外模脱模至上部插口时，造成中心出现位移，外模打口产生裂缝或破坏管口。

　　e.碾压盘侧面不光滑，内外模锥度未控制在3%以内，提拉碾压盘时受摩阻力较大，易将插口拉毛或拉裂。

　　f. 钢模局部有弯曲会引起该部位经常产生裂缝；

　　g.成型机的机架水平度偏差及芯模、外模安装垂直度偏差较大，不能保证垂直；

　　h. 蒸汽养护时，静停期短，升温速度快，插口表面或管子外表面与管子内壁温差大；

　　i.混凝土配合比不合理：混凝土拌合物用水量或水灰比过大，粘聚力不够，石子粒径偏大。

　　总之，为消除和减少裂缝，应通过管子整个生产过程的控制来实现。

　　表面粗糙、气孔、麻面及沉降等

　　芯模振动工艺成型的混凝土管内、外表面难以避免气孔、麻面，只要麻面、气孔面积小于25mm2，深度小于5mm，数量每100cm2上平均少于5～8个气孔，不会影响混管结构强度和使用耐久性。可在脱去外模后立即抹面修补。

　　外表面粗糙、气孔、麻面较多，面积大，管体内分布有空隙(较大的空腔)等缺陷。

　　气孔、空腔多，影响混凝土强度，降低抗渗透性、增大吸水率，在腐蚀介质环境中，降低管道使用寿命。

　　3)沉降

　　管子脱外模后会发生沉降，主要是混凝土用水量过大，混凝土拌合物的稠度小，混凝土的初始强度低，导致混凝土下沉，管子缩短；吊运、脱模过程中操作不平稳，发生碰撞、冲击；地面不平及管子细高比过大等都可能导致管体沉降。

　　4)空腔

　　混凝土拌合的均匀性不好，部分粗骨料的骨架的空隙中未能填满水泥砂浆而形成的空洞。继续振动也不能破坏已经形成的骨架结构。另外配合比不合理，水泥砂浆量偏少，没有足够的浆量填满粗骨料骨架中的空隙。

　　5)气孔、麻面

　　喂料与振动不协调，喂料速度过快，混拌和合物不能同步受振液化、流动并充满模具，气泡还未排出就又喂入新一轮的混凝土。气泡附着在管模与混凝土的界面上脱模后出现大小不等的凹坑。

　　应从下而上采取不同的喂料速度，下部稍快，从下向上逐渐减慢，要保证各层料都有足够的振动密实时间，一般来说，振动密实与喂料协调的情况下，管子下部气孔少，上部有少量小气孔。否则，管体将布满大小不等的气孔。

　　为了提高管子的外观质量，应在管模上均匀的涂刷脱模剂、消泡剂，或预留排气孔；要让管模内壁光滑、无残留砂浆；有优化的混凝土配合比；并有合理有效的喂料、成型制度。就能有效改善管子的外观质量。

　　例如：某企业在生产Φ800mm×2.5m 级混凝土排水管时，振动频率为4200r/min，每方混凝土使用380kg水泥，30kg粉煤灰、骨料粒径为5～12mm。成型后的管子外表面与带模养护成型管子基本相近。